印制電路板-光化學(xué)圖像轉移技術(shù)

硫酸銅電鍍在PCB電鍍中占著(zhù)極為重要的地位，酸銅電鍍的好壞直接影響電鍍銅層的質(zhì)量和相關(guān)機械性能，并對后續加工產(chǎn)生一定影響，因此如何控制好酸銅電鍍的質(zhì)量是PCB電鍍中重要的一環(huán)，也是很多大廠(chǎng)工藝控制較難的工序之一。筆者根據多年在電鍍和技術(shù)服務(wù)方面的些許經(jīng)驗，初步總結如下，希望對PCB行業(yè)電鍍業(yè)者有所啟發(fā)。酸銅電鍍常見(jiàn)的問(wèn)題，主要有以下幾個(gè)：1、電鍍粗糙；2、電鍍(板面)銅粒；3、電鍍凹坑；4、板面發(fā)白或顏色不均等。針對以上問(wèn)題，進(jìn)行了一些總結，并進(jìn)行一些簡(jiǎn)要分析解決和預防措施。

1、電鍍粗糙

一般板角粗糙，多數是電鍍電流偏大所致，可以調低電流并用卡表檢查電流顯示有無(wú)異常；全板粗糙，一般不會(huì )出現，但是筆者在客戶(hù)處也曾遇見(jiàn)過(guò)一次，后來(lái)查明時(shí)當時(shí)冬天氣溫偏低，光劑含量不足；還有有時(shí)一些返工褪膜板板面處理不干凈也會(huì )出現類(lèi)似狀況。

2、電鍍板面銅粒

引起板面銅粒產(chǎn)生的因素較多，從沉銅，圖形轉移整個(gè)過(guò)程，電鍍銅本身都有可能。筆者在某國營(yíng)大廠(chǎng)就遇見(jiàn)過(guò)，沉銅造成的板面銅粒。沉銅工藝引起的板面銅?？赡軙?huì )由任何一個(gè)沉銅處理步驟引起。堿性除油在水質(zhì)硬度較高，鉆孔粉塵較多(特別是雙面板不經(jīng)除膠渣)過(guò)濾不良時(shí)，不僅會(huì )引起板面粗糙，同時(shí)也造成孔內粗糙；但是一般只會(huì )造成孔內粗糙，板面輕微的點(diǎn)狀污物微蝕也可以去除；

微蝕主要有幾種情況：

①所采用的微蝕劑雙氧水或硫酸質(zhì)量太差或過(guò)硫酸銨(鈉)含雜質(zhì)太高，一般建議至少應是CP級的，工業(yè)級除此之外還會(huì )引起其他的質(zhì)量故障；

②微蝕槽銅含量過(guò)高或氣溫偏低造成硫酸銅晶體的緩慢析出；

③槽液混濁，污染?；罨憾鄶凳俏廴净蚓S護不當造成，如過(guò)濾泵漏氣，槽液比重偏低，銅含量偏高(活化缸使用時(shí)間過(guò)長(cháng)，3年以上)，這樣會(huì )在槽液內產(chǎn)生顆粒狀懸浮物或雜質(zhì)膠體，吸附在板面或孔壁，此時(shí)會(huì )伴隨著(zhù)孔內粗糙的產(chǎn)生。

解膠或加速：槽液使用時(shí)間太長(cháng)出現混濁，因為現在多數解膠液采用氟硼酸配制，這樣它會(huì )攻擊FR-4中的玻璃纖維，造成槽液中的硅酸鹽，鈣鹽的升高，另外槽液中銅含量和溶錫量的增加液會(huì )造成板面銅粒的產(chǎn)生。沉銅槽本身主要是槽液活性過(guò)強，空氣攪拌有灰塵，槽液中的固體懸浮的小顆粒較多等所致，可以通過(guò)調節工藝參數，增加或更換空氣過(guò)濾濾芯，整槽過(guò)濾等來(lái)有效解決。

沉銅后暫時(shí)存放沉銅板的稀酸槽，槽液要保持干凈，槽液混濁時(shí)應及時(shí)更換。沉銅板存放時(shí)間不宜太長(cháng)，否則板面容易氧化，即使在酸性溶液里也會(huì )氧化，且氧化后氧化膜更難處理掉，這樣板面也會(huì )產(chǎn)生銅粒。

以上所說(shuō)沉銅工序造沉的板面銅粒，除板面氧化造成的以外，一般在板面上分布較為均勻，規律性較強，且在此處產(chǎn)生的污染無(wú)論導電與否，都會(huì )造成電鍍銅板面銅粒的產(chǎn)生，處理時(shí)可采用一些小試驗板分步單獨處理對照判定，對于現場(chǎng)故障板可以用軟刷輕刷即可解決。

圖形轉移工序：顯影有余膠(極薄的殘膜電鍍時(shí)也可以鍍上并被包覆)，或顯影后后清洗不干凈，或板件在圖形轉移后放置時(shí)間過(guò)長(cháng)，造成板面不同程度的氧化，特別是板面清洗不良狀況下或存放車(chē)間空氣污染較重時(shí)。解決方法也就是加強水洗，加強計劃安排好進(jìn)度，加強酸性除油強度等。酸銅電鍍槽本身，此時(shí)其前處理，一般不會(huì )造成板面銅粒，因為非導電性顆粒最多造成板面漏鍍或凹坑。

銅缸造成板面銅粒的原因大概歸納為幾方面：槽液參數維護方面，生產(chǎn)操作方面，物料方面和工藝維護方面。槽液參數維護方面包括硫酸含量過(guò)高，銅含量過(guò)低，槽液溫度低或過(guò)高，特別沒(méi)有溫控冷卻系統的工廠(chǎng)，此時(shí)會(huì )造成槽液的電流密度范圍下降，按照正常的生產(chǎn)工藝操作，可能會(huì )在槽液中產(chǎn)生銅粉，混入槽液中；生產(chǎn)操作方面主要時(shí)打電流過(guò)大，夾板不良，空夾點(diǎn)，槽中掉板靠著(zhù)陽(yáng)極溶解等同樣會(huì )造成部分板件電流過(guò)大，產(chǎn)生銅粉，掉入槽液，逐漸產(chǎn)生銅粒故障；物料方面主要是磷銅角磷含量和磷分布均勻性的問(wèn)題；生產(chǎn)維護方面主要是大處理，銅角添加時(shí)掉入槽中，主要是大處理時(shí)，陽(yáng)極清洗和陽(yáng)極袋清洗，很多工廠(chǎng)都處理不好，存在一些隱患。銅球大處理是應將表面清洗干凈，并用雙氧水微蝕出新鮮銅面，陽(yáng)極袋應先后用硫酸雙氧水和堿液浸泡，清洗干凈，特別是陽(yáng)極袋要用5-10微米的間隙PP濾袋。

3、電鍍凹坑

這個(gè)缺陷引起的工序也較多，從沉銅，圖形轉移，到電鍍前處理，鍍銅以及鍍錫。沉銅造成的主要是沉銅掛籃長(cháng)期清洗不良，在微蝕時(shí)含有鈀銅的污染液會(huì )從掛籃上滴在板面上，形成污染，在沉銅板電后造成點(diǎn)狀漏鍍亦即凹坑。

圖形轉移工序主要是設備維護和顯影清洗不良造成，原因頗多：刷板機刷輥吸水棍污染膠漬，吹干烘干段風(fēng)刀風(fēng)機內臟，有油污粉塵等，板面貼膜或印刷前除塵不當，顯影機顯影不凈，顯影后水洗不良，含硅的消泡劑污染板面等。電鍍前處理，因為無(wú)論是酸性除油劑，微蝕，預浸，槽液主要成分都有硫酸，因此水質(zhì)硬度較高時(shí)，會(huì )出現混濁，污染板面。

另外部分公司掛具包膠不良，時(shí)間長(cháng)會(huì )發(fā)現包膠在槽夜里溶解擴散，污染槽液；這些非導電性的微粒吸附在板件表面，對后續電鍍都有可能造成不同程度的電鍍凹坑。酸銅電鍍槽本身可能以下幾個(gè)方面：鼓氣管偏離原位置，空氣攪拌不均勻；過(guò)濾泵漏氣或進(jìn)液口靠近鼓氣管吸入空氣，產(chǎn)生細碎的空氣泡，吸附在板面或線(xiàn)邊，特別是橫向線(xiàn)邊，線(xiàn)角處；另外可能還有一點(diǎn)是使用劣質(zhì)的棉芯，處理不徹底，棉芯制造過(guò)程中使用的防靜電處理劑污染槽液，造成漏鍍，這種情況可加大鼓氣，將液面泡沫及時(shí)清理干凈即可，棉芯應用酸堿浸泡后方可使用。

4、板面顏色發(fā)白或色澤不均

主要是光劑或維護問(wèn)題，有時(shí)還可能是酸性除油后清洗問(wèn)題，微蝕問(wèn)題。銅缸光劑失調，有機污染嚴重，槽液溫度過(guò)高都可能造成。酸性除油一般不會(huì )有清洗問(wèn)題，但如是水質(zhì)PH值偏酸且有機物較多特別是回收循環(huán)水洗，則有可能會(huì )造成清洗不良，微蝕不均現象；微蝕主要考慮微蝕劑含量過(guò)低，微蝕液內銅含量偏高，槽液溫度低等，也會(huì )造成板面微蝕不均勻；此外，清洗水水質(zhì)差，水洗時(shí)間稍長(cháng)或預浸酸液污染，處理后板面可能會(huì )有輕微氧化，在銅槽電鍍時(shí)，因是酸性氧化且板件是帶電入槽，氧化物很難除去，也會(huì )造成板面顏色不均；另外板面接觸到陽(yáng)極袋，陽(yáng)極導電不均，陽(yáng)極鈍化等情況也會(huì )造成此類(lèi)缺陷。

以上大致概述酸銅電鍍中可能出現的一些缺陷及其原因，肯定無(wú)法覆蓋全面，只是給各位提供多一些判斷的方法，并拓寬考察問(wèn)題的視野，在解實(shí)際問(wèn)題時(shí)，萬(wàn)萬(wàn)不可生搬硬套，依賴(lài)經(jīng)驗。經(jīng)驗和第二手的資料只是提供給你解決的思維方法和捷徑，更要學(xué)會(huì )在生產(chǎn)實(shí)際中去學(xué)習，判斷，驗證，排除，總結，方可不斷增進(jìn)個(gè)人的知識和能力。